|
ПАЛУБНОЕ И ВНУТРЕННЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ
РЕЛИНГИ
С первого своего знакомства с проектом у меня вызывал ужас носовой релинг - ажурная конструкция из трубы 19 мм. Потому как было предельно ясно, что делать его придется самому. Тянул я столько времени, что сделан он был всего за пару месяцев до спуска на воду. Для начала я, как водится, сходил к профессионалам металлообработки в механический цех, поскольку видел у них разные трубогибы - от ручных до механизированных. Жертвой выступила заготовка для кормового релинга, которую требовалось загнуть по радиусу 90 мм. Когда я пришел за результатом и мне его вынесли, на моем лице отразился такой ужас, что рабочий понял, что что-то не так и даже пытался доказать, что всё сделано точно в соответствии с чертежом. Выглядело это так, как будто эту трубу просто взяли да согнули об колено, никаким R90 там и близко не пахло и, естественно, труба пошла гофрами. Утешало только то, что я принес им только один кусок трубы, а не все пятнадцать погонных метров заготовок релингов. Пришлось осваивать и это ремесло. Для начала по советам окружающих я набивал трубы песком и гнул их по шаблону из ДСП. Сам шаблон фиксировал на разные неподвижные объекты. Потом понял, что труба со стенкой 2.2 мм не имеет склонности к деформациям на таких радиусах и далее все спокойно гнулось уже без песка. Носовой релинг состоял из шести элементов труб и перед его сваркой пришлось собрать некое подобие кондуктора - конструкцию из фанеры, досок, стяжек, струбцин и распорок, которые обеспечивали проектные размеры всей конструкции и фиксировали отдельные элементы.
РУЛЕВОЕ УСТРОЙСТВО
Никогда раньше не подозревал, насколько трудно окажется достать два куска АМГ6 толщиной 10 мм и размерами 350х600 для коробки баллера. Проблема была в том, что никто не хотел пилить такую мелочь и все желали продать целиком лист длиной метров пять за космическую цену. Поиски длились три года и в конце концов увенчались успехом. Но даже в этом случае мне наотрез отказались продавать просто две пластины и пришлось пойти на хитрость - попросить просверлить в них два отверстия. Тогда это стало у них называться "изделием" с соответствующе подскочившим ценником. Недобрым словом этих судостроителей пришлось помянуть, когда выяснилось, что расположение отверстий под ось пера руля в пластинах не совпадает. Но на тот момент я был уже достаточно осведомлен об уровне профессионалов и поэтому при заказе дал не реальные размеры коробки баллера, а с припусками по краям. Поэтому конструкция сохранила проектные размеры.
Перо руля должно было быть изготовлено также из АМГ6, но мрачные размышления о том, насколько провокационным для определенной части общества будет пуд цветного металла, бесхозно болтающийся на транце, привели к тому, что я отдал предпочтение другим материалам. Древесно-слоистый пластик ("дельта-древесина") оказался не по карману, т.к. по цене был едва ли не дороже алюминия и перо оказалось в итоге склеено из двух слоев бакфанеры 10 мм. Кромки обработаны для придания обтекаемого профиля и снаружи положено слоя три тонкой стеклоткани и два слоя эпоксидной эмали. Помня о забухании фанеры, в месте оси вращения вклеена бронзовая втулка. С забуханием фанеры пера руля пришлось активно бороться последующие несколько лет, так как при ударах и трении о камни стеклоткань не может защитить торцевые поверхности фанеры. В результате серии экспериментов удачным оказался вариант, когда скруглённый фанерный профиль кромок в нижней части шверта был срезан рубанком и вылеплен заново из эпоксидной смолы с аэросилом. Состав смолы подобран таким, чтобы при ударах не возникали трещины. Время от времени сколы и выбоины шпаклюются, фанера же больше не страдает.
БАЛЛАСТ
В проектной документации я не нашел веса балласта, но примерные расчеты по его видам на чертежах показывали вес около 300 кг (по КиЯ - 250 кг). Зная, что на нашем заводе есть литейный участок, я к этому вопросу относился спокойно, пока не узнал, что участок закрыли. Близилось время спуска и затевать сбор аккумуляторов с последующими экспериментами в области тяжёлого металла в мои планы не входило.
Я пошел по самому предсказуемому пути. Купил стальной лист толщиной 6 мм и весом 350 кг и в выходной день на заводской гильотине мы распустили его на "лапшу" шириной 100 и 150 мм. Гильотина более шести мм не брала. Размеры "лапши" были заранее просчитаны и после набора пакетов и стяжки болтами здоровенный лист обратился в пять компактных чушек. Пятую (носовую) я стягивать не стал и оставил в виде листов, уложенных в гнездо с замком, т.к. в проекте она состояла из двух частей, а ворочать одному 80 кг вредно для здоровья.
ШВЕРТ
В проекте это была пластина толщиной 12 мм с габаритами 1840 х 850 мм и весом 120 кг. Выбирать на заводе было мало из чего и в итоге лист имел начальную толщину 14. После удаления толстого слоя ржавчины и окалины до блестящего металла замер показал 13 мм. Я был предупрежден конструктором о сильной вибрации шверта в случае тупых его кромок и потратил два выходных дня на то, чтобы шлифмашинкой скруглить переднюю и заострить заднюю кромку. Блестящий металл уже через день стал покрываться на воздухе рыжими пятнами и пришлось временно загрунтовать его грунтом ГФ-021.
При массе 130 кг шверт оказалось довольно сложно перемещать в пространстве одному человеку. В итоге я его катал с помощью досок и обрезков труб, а на положенное ему место вставил при помощи двух домкратов.
|